OEM在设计一辆汽车时，首先要有一个整体的框架和如何控制成本。为简化车型开发复杂程度，他们会将相似性的底盘、车身结构以及生产工艺的车型研发模板归类为平台模块。同一个平台模块生产多个车型的开发及公用大部分零部件，由此带来好处有两个方面：一方面，采用通用化的零部件和总成，可以大大提高研发效率并降低制造成本；另一方面，一个平台上有了新的技术突破，就等于这个平台所搭载的所有产品都可以实现技术突破，这大大降低了研发费用，加快了技术升级。目前全球TOP20汽车平台：

【资料图】

共平台，即汽车生产的平台化，抽象地说有点像搭积木，不同的品牌可以共用零部件、各部分参数和一些设计，从而快速扩充产品线，当然这只是平台化的冰山一角。共平台的影响主要体现在以下几点：

（1）零部件的系列化。比如发动机、变速器家族化，常见的如大众EA888和DSG变速器搭载在多款车型上；

（2）设计共用特征、接口通用化。例如，汽车发动机和变速器固定位置、悬架与副车架的连接点等细节参数共享，同平台的车型，连接部分的设计形式采用统一的系列规格；

（3）生产辅具、模具共用。这不仅包括了车的设计，也包括生产设备都可以通用。通俗地讲，共平台就是可以实现“一母生九子，九子各不同”。

而随着平台的开发深入，将创新性的技术融入到已开发的汽车平台中就越苦难和成本也会增加。平台化也会导致车型相似度极高，让汽车失去个性。 但是OEM却更激进地把汽车平台合并，从而产品平台架构。自2011年起，通用汽车CEO博拉推行整合平台的计划，同年的全球平台数量为30个，其中仅有8个为全球化核心平台。根据通用汽车平台削减计划，2018年削减至16个车型平台，整合为14个全球化核心平台，可使目前旗下的雪佛兰、别克、欧宝以及凯迪拉克等品牌实现高效共通化，从而降低生产和采购成本，平台整合率高达53.3%。通用规划2020年之前汽车平台数量将会从现在的30个降到10个以下，90%的车辆将会基于核心平台生产，这个举措意味着每年可以帮助通用公司节约至少10亿美元的开发成本。到2025年将已有的平台总数缩减至四大车型平台。

标致雪铁龙 PF1汽车平台

2015年产量：118万辆

2016～2020年产量平均值：84.4万辆

适用车型

雪铁龙：C3 Aircross、C-Elysee、C3、C3 Picasso、C4 Cactus

DS：DS3

标致：208、2008、301

丰田集团TNGA架构下的TNGA-C、TNGA-K、TNGA-L平台。

TNGA是丰田的新全球构架的缩写。其与大众的平台最大不同，就是这不是一个单纯的生产平台，而是丰田对如何造好一辆车的全新思考，内容包括了从车辆的研发开始到制造的全过程。

TNGA对过去传统的独立生产单元进行归拢，不再是分部分单独研发，如：地盘工程师、变速箱系统工程师、发动机工程师等。而是按照车型、产品进行划分，如：小型车公司、中型车公司、大型与商用车公司、雷克萨斯公司、动力总成公司、先进技术公司以及智能互联公司共七个内部公司。各公司的设计人员被重新配到各个内部公司中，针对不同产品和不同的研究方向进行相应的产品开发，这样可以避免各个系统之间出现匹配度问题，同时提高研发效率。

相比于大众的MQB和MLB平台，TNGA架构在研发阶段就尽可能地考虑零件地通用性，实现零件配件的开发和制造成本的下降。在TNGA架构的生产模式下，产线的柔性更高了，且尽可能的使用高集成、小型化的生产设备。同时TNGA架构让各款车型的零件部件实现高度的通用，使得图纸的减少，研发人员的生产力得到最大的释放，提升企业在市场上的整体竞争力。

同时TNGA架构不仅是在车辆生产过程上的创新，同时对于车辆的性能也有新的优化。其发动机动力性能的提升同时兼顾了燃油经济性；

低重心紧凑的设计和更宽的轮距有效的降低了车辆在弯道中的倾角，带来了更好的操控性和车身稳定性；更注重车身刚性设计，引入了长距离激光焊接工艺。车身刚性比老款车型均有明显的提升，并对25%偏置碰撞进行了结构优化，这也是在碰撞测试中TNGA架构下的车型均获得好成绩的原因之一。