数字化车间管理系统是指通过对车间实体与虚拟空间的映射，对车间进行全面、准确、动态的实时仿真，从而达到对车间的整体控制。数字孪生车间管理系统是基于互联网+物联网技术的，通过对现场数据的采集和数据的建模，实现实时、动态、准确、全面的数据处理；利用5 G+ IoT物联网通讯协议，将生产现场的实时数据传送到数字孪生平台；数据采集、分析、处理，并利用物联网通信模块与平台进行交互；将多模式感知数据和模型结合起来，形成了感知-决策-执行的多维一体。

在生产经营过程中，常常会出现下列问题：

1、产品的加工工序复杂，工序繁多；生产中的不确定因素，如设备、工艺等，会对成品的质量造成一定的影响；

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2、生产计划制定困难，生产任务不能按时完成，生产计划难以实施；

3、由于业务需求不清晰或者经常变动，导致车间的管理工作不能正常开展。

为了解决上述问题，利用数字孪生技术，构建了一套“实时感知、智能分析、精密优化”的生产车间管理系统，可以实时感知生产过程中的设备状况，并将其反馈到平台系统中。

一是对仪器的状态进行准确的检测。通过智能感知模块对现场设备的实时数据进行综合分析，为进一步的优化工艺参数提供了基础。

二是对产品进行智能化的分析。在对各个生产过程中的设备进行数据采集、分析后，可以实现流程的自动生成，并与系统进行交互。

三是对工艺参数进行了精细的优化。在数据录入完毕后，向平台进行反馈，实现了平台的自动判断和工作；通过对各工艺过程的质量进行预测和分析，发现关键环节，从而改善产品的品质；通过优化相关工艺，降低了生产成本。

四是将生产实施和业务应用相结合、共享。在订单下达后，进行车间排产、订单下达等相关的生产作业，对生产全流程进行动态监测，并将相关的数据实时记录到平台上，实现平台的智能决策和执行。

五是解决了车间的管理难题：在智能制造中，实现生产信息的互联是关键；另外，还涉及到设备的操作状况信息的收集和实时反馈，以及质量问题的处理等诸多管理难题；并在此基础上，解决了企业内部各部门之间的业务协作问题，提高了工厂资源的利用率。